среда, 21 января 2015 г.

О заклепке с полукруглой головкой

Какой длины конец стержня надо оставить у заклепки, чтобы сформировать полукруглую замыкающую головку? 1,25 - 1,5 диаметра стержня заклепки. Так обычно советуют. Давайте проверим. Речь идет о заклепках под молоток.

Вот основные параметры обсуждаемого крепежа:



Полукруглая головка заклепки – это шаровой сегмент. Его объем определяется по формуле:

Объем куска стержня длиной H, оставляемого под формируемую головку:



Здесь предполагается, что весь материал отмеренного куска стержня останется в новой головке (что на практике не всегда так). Поэтому считаем эти объемы равными. Объединив эти две формулы, найдем:



Итак, у нас есть нужная формула. Давайте проверим и её и предлагаемый совет на примере заклепки со стержнем диаметром 3 мм. ГОСТ 10299-80 дает нам исходные данные (мм): 2a = 5,3,  h = 1,8,  r = 1,5. Подставив их в формулу, получим: H = 3,24 мм или 1,1 диаметра.

Как видим, результат вполне разумный. Значит, наша формула верна и мы не ошиблись в вычислениях по ней.

Вместе с тем, вычисленное значение 1,1 диаметра оказалось несколько ниже рекомендуемого диапазона 1,25 - 1,5 диаметра. Что можно сказать по этому поводу? Не надо забывать, что рассчитанная величина – сугубо теоретическая. На практике же, отрезая лишнее, приходится оставлять материала с запасом. Чтобы мало потом не показалось. Дело в том, что в ходе клепания на формирование головки может пойти материала меньше ожидаемого – вследствие деформаций не только в новой головке, но и в других частях заклепки.

Так что рекомендуемый интервал 1,25 - 1,5 диаметра очень даже оправдан. Сам же я всегда оставляю 1,5 диаметра – чтоб уж и впрямь мало не показалось.

Разумеется, все эти соображения и рассуждения, вычисления и умозаключения имеют смысл только в одном случае – при соблюдении нами правильных, гостовских размеров в этом нашем увлекательном занятии – в деле наведения поклёпа.

Читайте также:

Posted by at Комментариев нет:

среда, 14 января 2015 г.

Шарошка из сверла

Мне тут недавно понадобилось сделать в глухом отверстии в металле донышко полусферической формы. А нужной шарошки для этого не нашлось. Возникла идея использовать обычное спиральное сверло, придав ему нужную форму. Идея-то простая: точи, как обычно свёрла затачиваешь, обрабатывая только заднюю поверхность зубьев, и всё.

Но на практике ничего не получилось. Во-первых, почему-то не удавалось получить нужный полукруглый профиль режущей части. Во-вторых, режущие кромки зубьев выкрашивались при работе такой "шарошкой". Словом, вышло весьма худо.

Прежде чем с криками «ура» снова броситься на крепость, глянем в зубы дарёному спиральному сверлу. И вот внимательный взгляд выявил-таки одну весьма существенную для данной задачи особенность: зуб сверла в поперечном сечении имеет довольно острый угол. Как здесь примерно:




Это живо нам напоминает скальный гребень хребта где-нибудь в Альпах. Так вот, при стачивании задней поверхности зуба этот угол становился еще острей. Вследствие чего режущая кромка зуба истончалась и начинала крошиться.

Отсюда ясно, что у спирального сверла угол зуба – минимально допустимый. Дальнейшее его "обострение" привело бы к снижению прочности инструмента. А между тем у зубьев натуральной, всамделишной твердосплавной шарошки соответствующий угол гораздо тупее, ближе к прямому.

Теперь ясно, что делать. Надо первым делом стачивать зуб, чтобы увеличить его угол. Стачивать надо переднюю поверхность зуба, вдоль которой стружка сбегает. И у одного зуба, и у другого. Как-то так приблизительно:




Напомню, что один из нестандартных способов заточки свёрл тоже рекомендует стачивать эту поверхность, но в меньшей степени.

Это первый этап работы. А вот на втором этапе надо делать как раз то, с чего я, по неопытности своей, давеча начинал, – стачивать уже заднюю поверхность зубьев, придавая режущей части нужный полукруглый профиль. При этом важно сохранять задний угол, чтобы режущая часть, обретя новую форму, могла по-прежнему резать.

Приятно сообщить, что теперь дело спорится удивительно легко и непринужденно. Это тем более приятно, если вспомнить прошлые неудачи. Вся работа по переделке сверла "под шарошку" занимает несколько минут.

В итоге у меня получилась вполне приличная, работоспособная шарошка. Или псевдошарошка, или эрзац-шарошка. Уж и не знаю, как назвать сие изделие.

Читайте также:
Posted by at Комментариев нет:
Подписаться на: Сообщения (Atom)